SQE质量法则：1-10-100！

日本经营之神松下幸之助有句名言：“对产品来说，不是100分就是0分。”任何产品，只要存在一丝一毫的质量问题，都意味着失败。可谓是“千里之堤，溃于蚁穴”。东芝笔记本的小问题导致其在美国赔偿10亿美元，而在中国，则从销售冠军退居次席；福特公司因凡士通轮胎问题尝到了巨额亏损的滋味；而可口可乐一度在比利时和法国遭禁销。在美国，据统计如果只有99％的质量合格，那就意味着每小时丢失两万封信，每天有两架飞机发生事故，每年医院开错超过20万单的药方。

关于产品质量和成本的问题，企业界有一个著名的1:10:100成本法则。

质量管理“1-10-100法则”：

如果一个人生产出了一个不合格品，然后马上纠正过来，那么纠正工作所花的时间跟制造工作所花的时间是相同的；

如果此不良品流出到他的内部顾客手里，如果他再想纠正的话，这个纠正工作将是生产这个产品10倍以上的劳动力；

更不幸的是，假若这个产品已经流出到外部顾客的手里，然后为了纠正这个错误和随后的恶劣影响，他必须付出100倍的劳动。

克劳士比大师的零缺陷管理中强调质量是预防出来的，而不是事后检验，预防产生质量，检验不能产生质量。检验是在过程结束后把不符合要求的挑选出来,而不是促进改进。

（一）1  预防活动费用：

3定5行；明确作业方法并严格遵守；系统改善；保证工序能力；培训作业人员；提高解决问题能力；自动防错。

（二）10  内部故障费用：

更改浪费；全数检查/反复检查；浪费时间；生产能力下降；资源流费；报废，再生产费用。

（三）100  外部故障费用：

过多的市场更改费用；市场占用率下降；顾客抱怨处理费用；诉讼（PL)；丧失竞争力；公司形象受损；超额运费/退货。

我们都知道 PDCA的含义：

P（Plan）—— 计划，确定方针、目标和活动计划

D（Do）—— 执行，实现计划中的内容

C（Check）—— 检查，总结执行计划的结果，找出问题

A（Action）—— 行动，对总结检查的结果进行处理

那么哪一步最重要？要放在质量这一块来看，毫无疑问，我认为P也就是Plan，即策划、计划阶段是最重要的一环。

但现实情况是残酷的，恰恰相反，我们往往在这P这个阶段投入的最小。结果导致在C和A阶段花费了大量成本，这可是巨大的浪费啊。

举几个应该牢记的例子

1、1986年美国NASA的挑战者事故，O型密封圈失效造成人员伤亡，直接损失超10亿美元。

2、2009丰田900万辆汽车召回事故，脚垫/刹车踏板缺陷造成人员伤亡，直接损失超55亿美元。

3、2010年BP石油墨西哥湾漏油事故，某陶瓷材料强度不足造成人员伤亡，直接损失超55亿美元。