SQE质量法则:1-10-100!

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谁都知道,质量就是市场,是一个企业生存发展的保障,没有它,一切都只是空中楼阁。质量是企业产品的生命,企业的产品没有优质的质量就没有发展可言。

日本经营之神松下幸之助有句名言:“对产品来说,不是100分就是0分。”任何产品,只要存在一丝一毫的质量问题,都意味着失败。可谓是“千里之堤,溃于蚁穴”。东芝笔记本的小问题导致其在美国赔偿10亿美元,而在中国,则从销售冠军退居次席;福特公司因凡士通轮胎问题尝到了巨额亏损的滋味;而可口可乐一度在比利时和法国遭禁销。在美国,据统计如果只有99%的质量合格,那就意味着每小时丢失两万封信,每天有两架飞机发生事故,每年医院开错超过20万单的药方。

关于产品质量和成本的问题,企业界有一个著名的1:10:100成本法则。

质量管理“1-10-100法则”

SQE质量法则:1-10-100!

如果一个人生产出了一个不合格品,然后马上纠正过来,那么纠正工作所花的时间跟制造工作所花的时间是相同的;

如果此不良品流出到他的内部顾客手里,如果他再想纠正的话,这个纠正工作将是生产这个产品10倍以上的劳动力;

更不幸的是,假若这个产品已经流出到外部顾客的手里,然后为了纠正这个错误和随后的恶劣影响,他必须付出100倍的劳动。

克劳士比大师的零缺陷管理中强调质量是预防出来的,而不是事后检验,预防产生质量,检验不能产生质量。检验是在过程结束后把不符合要求的挑选出来,而不是促进改进。

(一)1  预防活动费用:

 

3定5行;明确作业方法并严格遵守;系统改善;保证工序能力;培训作业人员;提高解决问题能力;自动防错。

(二)10  内部故障费用:

 

更改浪费;全数检查/反复检查;浪费时间;生产能力下降;资源流费;报废,再生产费用。

(三)100  外部故障费用:

过多的市场更改费用;市场占用率下降;顾客抱怨处理费用;诉讼(PL);丧失竞争力;公司形象受损;超额运费/退货。

我们都知道 PDCA的含义:

P(Plan)—— 计划,确定方针、目标和活动计划

D(Do)—— 执行,实现计划中的内容

C(Check)—— 检查,总结执行计划的结果,找出问题

A(Action)—— 行动,对总结检查的结果进行处理

那么哪一步最重要?要放在质量这一块来看,毫无疑问,我认为P也就是Plan,即策划、计划阶段是最重要的一环。

但现实情况是残酷的,恰恰相反,我们往往在这P这个阶段投入的最小。结果导致在C和A阶段花费了大量成本,这可是巨大的浪费啊。

举几个应该牢记的例子

1、1986年美国NASA的挑战者事故,O型密封圈失效造成人员伤亡,直接损失超10亿美元。

2、2009丰田900万辆汽车召回事故,脚垫/刹车踏板缺陷造成人员伤亡,直接损失超55亿美元。

3、2010年BP石油墨西哥湾漏油事故,某陶瓷材料强度不足造成人员伤亡,直接损失超55亿美元。

 

来源:网络
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