8D | 改善注塑件缩水不良

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8D | 改善注塑件缩水不良

供方A公司为顾客B制造塑料制品,根据顾客的塑料制品外观标准,2017年5月29日,他们收到顾客B工厂发来的缩模投诉: 塑料制品外观不符合标准。
不管问题怎样提出或来自谁,A公司都会以8D过程作为反应。为鼓励供方和顾客之间的良好联系,B应该辅助供方A在24小时内对任何问题迅速反应。
理想的情况,A派一个代表到B工厂评审问题,帮助确定问题的根本原因。如A不能派代表到B工厂,A应请求B将有问题的零件马上发运回,以便A能够帮助解决问题。
对问题反应的等待将对顾客产生负面影响,如果等待反应越久,供方解决问题将越困难,积极反应的态度和互助的意愿可以使过程迅速平顺的进行。
D-1 小组成员
成立小组并任命领导者。小组成员由具备相关技术知识的生产工程师和质量工程师组成,避免仅有一两个人在实施该过程。
D-2 问题详述
基本上,零件可能有三种问题:A的问题,设计的问题,B的问题。
如果A确认是A的问题,A应该立即开始8D过程的遏制步骤;
如果是设计问题,A仍应该开始8D过程,正式形成原因是设计问题的文件;
如果A相信是B的问题而不是A的问题,A仍应该开始8D过程以帮助B验证问题,在以文件和8D报告的形式支持B对问题的确认后,A可以移交。
虽然这种情况可能很难快速解决,但是A以积极方式处理问题,帮助B解决问题将有助于问题得到快速和容易的改进,并和B有更佳的工作联系。
常见错误
该步骤发生的常见性错误:
  • 针对征兆而不是针对真正问题工作;
  • 对问题的根本原因过早假设;
  • 修订顾客对问题的描述作为自己的描述,这往往只是问题的征兆而不是真正的问题。
质量工具:排列图,流程图,因果图。
A公司在接到顾客抱怨后,马上展开调查,在对样品进行检验后,结论与顾客一致,确认问题如下:
所有样品经过小组成员确认,总共有500K的产品出货到B工厂,其中发现有17件缩模,现剩余208K。
D-3 立即对策和问题确认
D-3.1 立即对策和问题确认
1,打印缩模缺陷图片通知所有生产操作员,质检员,挑选员重视检查这一问题。
2,针对注塑部门的对策:
通知注塑部门检查目前生产产品是否存在此问题;
培训和教育所有注塑部操作员及挑选员,以让其知道最重要的事情是遵守工作程序和指导书,以保持顾客产品质量,使其意识到他们在产品质量保证中的重要职责;
强调任何由于不小心引起的错误都是不允许的并不能重复发生,因为那样将会给顾客带来不必要的损失。因此要把给顾客造成损失的错误展示以教育员工。
3,成立客户投诉处理团队,查找真正原因并解决。
D-3.2 库存处理
1,100%挑选所有仓库成品,总数为128k,发现5件产品有同样的问题,挑选后的合格产品内外包装上贴OK标签;
2,对客户库存208k安排换货处理。
常见错误
该步骤发生的常见性错误:
  • 筛选材料的审核是一个不令人满意的遏制措施;
  • 所有可疑地点的库存没有清查,不合格品重新进入生产循环中。
质量工具:排列图,统计过程控制,FMEA。
 
D-4 不良原因分析与确认
D-4.1 不良原因分析:
生产过程中,如有异常发生,注塑机监控报警。报警处理后,生产的前几模可能有缩模产生。
D-4.2不良原因确认:
统计5月31日全天的15次报警,共有13次在报警后生产的前3模产品中发现了缩模17件,不良率17件/(13次*每一生产周期可生产12件)=10.9%,
依1天的数量计算不良率大概为:17件/1天的产量1036800﹦0.018%,确认此种情况下,如处理不当,确实会造成缩模混入良品中。
D-4.3 不良品流出原因分析:
报警处理后,生产的前几模产品没有完全隔离干净而混入良品中。
D-4.4 流出原因:因不良比例较小,质检员抽验时没有发现。
常见错误
该步骤发生的常见性错误:
  • 声明的根本原因不是真正的根本原因,
  • 操作者错误,
  • 或者是问题的徵兆或结果被作为根本原因给出。
质量工具:因果图,FMEA,是否分析,实验设计,稳健设计。
D-5 不良原因及对策
D-5.1 不良原因改善对策:
1,针对该系列产品制定操作规范,要求操作员在报警时确保隔开不良品。
2,改善收料装置:
改善前:产品直接顶出脱模后落到料斗内。
改善后:机械手上装吸盘吸附产品,然后放入良品箱,报警后重新开启全自动后,前5模自动放入料杆入口,这样,保证缩模产品不会进入良品箱。
D-5.2流出原因改善对策:
操作员在报警时确保隔开不良品。
质量工具:因果图,FMEA,设计验证和报告,稳健设计。
D-6 确定执行之改善行动
1,已在一台注塑机上试点改善该产品,待确认后推广到所有的系列产品。
2,质检人员作为稽核项目定期稽核。
3,针对改善对策执行后一周内的产品安排作业员进行100%挑选,以验证对策的有效性,改善后不良率为0。
以上工作,小组成员共同进行了验证,并请顾客事先批准。
质量工具:FMEA,是否分析,统计过程控制。
D-7 类似产品或工序问题产生之预防措施
操作规范的产品范围包含同此产品类似的产品。
常见错误
该步骤发生的常见性错误:
预防措施是否单独包括了一个审核过程。
质量工具:控制计划,FMEA,过程流程图。
 
D-8 小组及成员成绩之认可
此改善行动有效,可以完结;如果此改善行动无效,需重新进行改善行动。
若A的工程师需改进不完善的8D,可通过如下途径:
  • 基于8D过程的可靠知识,来论证该过程的步骤,以达到每个步骤的目的,基于真实证据的基础上作脑力激荡,作开放的,互助的评审;
  • 强调进行8D过程培训的重要性,训练有关8D过程,持续的8D过程反映了整个质量系统是否完善;
  • 鼓励预防为主的哲学,将防止再发生作为完成8D过程的最终目标。
在B要求A参加会议并提供关注问题的最新文件之前:
  • A技术工程师要提供足够的8D过程改善的支持文件,数字化图片,需要更新的FMEA,控制计划和任何其他文件;
  • 召集制造过程的小组成员开会进行检查;
  • 在会议前评审所有的信息和文件,并确保这些信息已获得并且是足够的,掌握该事件的知识;
  • 如果具备和需要,咨询顾客以决定会议的焦点及更好的准备。
正文完
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