不懂技术，SQE该如何评审模具方案

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最近特忙，一家供应商提供的注塑产品严重变形，虽然还是在项目阶段，存在整改周期，但是其变形量还是远远超过了预期，导致模具的预变形量较大，周期较长，会影响我们总体的项目进度，原来这个零件是Alex负责的，因为问题较大，我就参与一起解决该情况，在忙着确认模具方案、定计划、压缩周期、检具确认、产品确认等等一系列问题之后，我终于有时间坐下来将这段时间的经历进行总结。

在产品一出模具的时候，我们就发现了它的变形量已经非常大了，通过24小时的冷却后，又增大了他的变形量，这样的变形量我们已经能判定不是通过调整注塑工艺就能解决的了，其后通过梳理发现，在供应商提供的模具方案中，其实已经有该问题存在了，但是我们没有提出来，甚至说我们根本没有评审模具方案。

Alex的理由很简单，模具涉及到的专业性太强，我不懂啊。是啊，又有几个SQE真正谈得上懂模具制造，甚至有几个设计工程师懂模具制造的？反正我们公司是没配置模具工程师的，设计工程师就哪些可以做分型面，哪些可以做拔模角度可以判定外，绝大多数还是要借助供应商的开发能力的。

那这样我们就可以不顾模具方案不管了么？放任供应商自由发挥，直到产品打出来后再紧张的进行弥补工作了么？最后谁来打扫战场，还不是SQE么？所以我们还有理由不去好好评审供应商的模具方案了么？

但是作为外行人员的我们，该如何去评审专业性那么强的模具方案是否适合呢？

在此我总结了一下我是如何评审供应商模具方案的，供大家参考：

●确定分型面符不符合要求，这点可要求技术协助，当然有些图纸上也会具体描述，尤其是内外饰件。

●确认图纸要求材料是否和供应商在方案中的一致，里面涉及缩水、CAE分析等问题。

●确认产品是一出几，如果是一出多模，后面就要确认每一模腔的情况，甚至在出了产品后也要确认每款产品，这是极易造成质量问题的地方。

●查看热流道CAE分析，一般使用Moldflow分析软件进行分析，主要体现塑料粒子在模具中填充、保压、冷却过程，分析产品的变形情况和受热情况。

●就有限元分析结果，确认强高温（红色）是如何解决的，有些高温甚至已经高过了塑料粒子的最高值，会让材料变性，导致材料易脆等功能性问题。●就有限元分析结果中关于变形情况，确认后期如何改进的，如果是调整工艺，请根据相关参数重新进行CAE分析，查看是否满足预期；如果需要做预变形，请将预变形方案制作完成，再进行CAE分析，至少我们要在理论上满足要求。

●确认图纸中的关键尺寸在模具上的成型方案，尤其是易出飞边的地方，确认是如何在模具上保障的，该位置的模具加工工艺是怎么实现的。

●如果后期需要经常设变的地方，需要以镶块形式制作，当然识别这块需要历史经验和一定的技术要求。

以上是我在评审供应商模具时候的主要操作步骤，大家是不是觉得相对较清晰，也较能实际操作，而且不需要太高的专业背景，只需要了解一些基础的产品要求，看的懂CAE分析图即可，更多的还是需要供应商的解答，我们SQE不可能熟悉所有行业所有产品，我们需要的是如何用我们掌握的知识提出相对专业的问题，让供应商能够合理有效的来解除你的疑虑，这样才能将双方的问题聚焦，才能以外行人的眼光来评审专业性较强的模具方案。

在下一片文章中我会聊聊如何来验收模具，如果这一步做好的话，后期我们的产品质量就会异常稳定，我们的工作量也会大幅减轻，有问题大家可以在留言区留言，我会就一些问题在下篇文章中进行解答。

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