IPQC（制程质量控制）巡检技巧学习，工作中这“十大顽疾”你有没有

公正：就是以制度为准绳，不偏不倚，实事求是。

客观：就是眼见为实，论事必须有证据。

3. 彻底追踪不良事项

对发生的问题要穷追不舍，直到满意解决为止。

• 生产前进行的针对首件的检验。
• 特别针对依赖设备及工装等易产生系统性风险的工序，如涂布、激光焊等。
• 可能产生批量不良的工序，如制浆、涂布、激光焊、注液等。

3. 首检容易出现的问题

• 只重视产品，不重视来料及工装，工艺，结构及性能测试问题。

• 作首检合格却未完成首检程序，无首检报告，导致出现问题时无法追溯和分析原因。

• 首检不合格未立即报告。

4. 首检的风险控制

• 在首检后首批下拉的50-100pcs产品进行跟踪和复检。
• 对首检异常和有关部门不配合要立即逐级上报，直到问题得以解决。
• 在巡检中发现问题首先查首检相关记录和必要时及时进行复检。

首检必须合格，且程序完整。

巡检的重点是：新的产品，新的设备及工装，新的来料和有异常的来料(如经评审的物料)，新的员工，及不稳定的过程中的变更，如生产中途修机，更换材料，变更工艺，换人，调试设备等。

3. 巡检容易出现的问题

• 异常未解决，上次异常未关闭，忘了确认改善效果，又进行生产。对前次异常未解决的生产应拒绝其生产并立即报告。
• 异常未找到真正的原因，不良产生的源头仍在产生不良品。
• 只注重产品的不良，不重视来料和工艺，设备工装管理维护。
• 只注重巡检中抽取的样品的不良，未对转序的不良进行监控。
• 只重视不良率，不重视不良分布。
• 只重视重点工序不重视一般工序。
• 对全检工位监控及了解不足。

对全检工位作为重点监控，将全检工位的问题追溯到具体的作业岗位，从后面往前追查源头，并加以控制是事半功倍的方法。

定时对转序产品按抽样计划进行抽检，容易发现连全检都没能发现的问题。是真正有效地交叉控制抽样风险的最好的办法。

发现问题必须及时通知下工序，以便下工序进行协防，把关，对临时变更也应及时知会下工序。

• 不良率超过控制目标(根据产品及品质的不同发展水平而定，由主管以上人员确定)。
• 在SPC体系中达到判异的条件。
• 实际报废或损耗数较大，需要作出反应。
• 首检不合格或经调整后重新首检后仍不合格。(首检不合格后必须作出调整才可再次制作首件，未作任何机器，人员，作业，工艺的调整，再次首检合格可能是假象，不能排除在量产中出现问题，达不到首检的目的)

• 品检人员容易忽略对工艺，来料，作业，设备的异常问题的报告，只注重产品及不良率的异常。
• 只注重不良率不注重不良分布。

3. 品质异常中IPQC的处理

• 要及时发现，早发现，报告要准确。
• 出具报告前要对5W2H要素查清查实。
• 和生产现场管理有效沟通，进行停机或停产处理(按权限要求进行)。
• 要跟踪异常报告后的进展和有效性，无效或重发时立刻报告或越级报告。
• 做好充分的准备，提供必要的数据支持，证明异常前后的数据及改善证明。

• 对样本数要尽可能的接近于批量数。
• 巡检中，对样本数(通常是5pcs/小时/每工位)在无法判定时可做扩大样本数或做多次抽样及请组长复检。
• 针对不同的抽样对象特征，采用合适的抽样方法，及必要时采用两种以上的抽样方法，以起到自我复检的作用。(特别适用于转序等批量检验判定)

复查上工序，检查本工序，优质高效为下工序服务。

3. 质量检验“三检”

自检，互检，专检。

4. 出了质量事故要开展“三分析”

分析事故产生的原因，分析事故的危害性，分析应采取的措施。

5. 出了质量事故要开展“三分析”并要坚持“三不放过”

原因不明不放过，责任不清不放过，措施不落实不放过。

6. 生产员工在生产过程中应坚持“三按、一控”

按图纸、按工艺、按标准，控制不良率。

7. 做好检验工作应当好“三员”

产品质量检验员，质量第一宣传员，生产技术的辅导员。

8. 检验员当好“三员”的同时要做到“三满意”

服务的态度员工满意，检验过的产品下工序满意，出厂的产品用户满意。