这个才是制造工厂效率提高的真正秘密

制造工厂业经常面临的问题:
1. ·产能不够无法满足市场需求
2. ·不能按时按量交货
3. ·人员效率低下
4. ·库存太高,积压资金
5. ·质量无法满足客户要求
6. ·生产成本太高
7. ·问题重复发生,每日忙于救火
8. ·研发能力不够,量产时浮现大量问题
9. ·供应商无法准时保质保量交货
下面我们来看下美的改进的实例手机上自己选择空调的功能,下单后可全程在线观看自己的空调生产情况。美的集团武汉工厂智能制造生产线全面启动。

据介绍,通过互联网平台,用户可以直接到厂里定制心仪的空调。用户可通过公司开发的手机APP下单,APP终端上有各种空调的种类、外型、规格以及多种功能模块等,用户可根据自己需求随意组合一款产品,确认付费后厂里即上线生产。

用户定制的空调提交工厂后,工厂设计部门将启动“差异化设计”,同时安排生产计划。用户下单后,这台空调的整个设计、配料、生产、包装等都可在线查看。“即使一台空调的订单,生产线也能生产。”该公司工程部经理佟海林说,美的武汉工厂经过多次智能制造优化,可满足设定范围内的个性化生产。

下面的这几幅动态图就为大家揭示了神奇的美的智能工厂!

1、铭牌激光雕刻

自动采集产品数据,零失误刻印

2、冷凝器精准折弯

0.095毫米翅片精准加工,零损伤折弯

3、CCD影像检测

0.1毫米级划痕诊断,零瑕疵下线

4、压缩机智能装配

自动扫码核对信息,零差错安装

5、面板自动装配

机器人精准影像定位,零偏差固定

▼▼▼▼

那他们是如何做到的呢?我们抛开制造化改造而谈管理,他们主要是靠精益生产而达到这个的流程!

精益生产(Lean Production),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

“精益思想”一词源于James P. Womack和Daniel T. Jones1996年的名著《精益思想》。该书在《改变世界的机器》的基础上,更进一步集中、系统地阐述了关于精益的一系列原则和方法,使之更加理论化

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括,即:Just In Time(JIT),翻译为中文是“旨在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。

精益生产核心:
1、追求零库存。精益生产是一种追求无库存生产,或使库存达到极小的生产系统,为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式,并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
2、追求快速反应,即快速应对市场的变化。为了快速应对市场的变化,精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
3、企业内外环境的和谐统一。精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
4、人本主义。精益生产强调人力资源的重要性,把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工;b、重视培训;c、共同协作。
5、库存是“祸根”。高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因,常常出现供货不及时的现象,库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但精益生产则认为库存是企业的“祸害”,其主要理由是:
1、库存提高了经营的成本;
2、库存掩盖了企业的问题。

精益生产十大工具:
1、准时化生产(JIT)。准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流。JIT是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。
4、零库存管理。工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)。以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费。生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计。由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统。所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
10、持续改善(Kaizen)当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。

精益思想要求企业找到最佳的方法确立提供给顾客的价值,明确每一项产品的价值流,使产品在从最初的概念到到达顾客的过程中流动顺畅,让顾客成为生产的拉动者,在生产管理中精益求精、尽善尽美。价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美的概念进一步发展成为应用于产品开发、制造、采购和服务顾客各个方面的精益方法。

精益的5项原则

1、价值(Value)

精益思想认为企业产品(服务)的价值只能由最终用户来确定,价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。精益思想重新定义了价值观与现代企业原则,它同传统的制造思想,即主观高效率地大量制造既定产品向用户推销,是完全对立的。

2、价值流(Value Stream)

价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是实行精益思想的起步点,并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。精益思想的企业价值创造过程包括:从概念到投产的设计过程;从定货到送货的信息过程;从原材料到产品的转换过程;全生命周期的支持和服务过程。

3、流动(Flow)

 精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来,强调的是“动”。传统观念是“分工和大量才能高效率”,但是精益思想却认为成批、大批量生产经常意味着等待和停滞。精益将所有的停滞作为企业的浪费。

精益思想号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争,因为如果产品按照从原材料到成品的过程连续生产的话,我们的工作几乎总能完成得更为精确有效”。

4、拉动(Pull)

“拉动”的本质含义是让企业按用户需要拉动生产,而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动生产通过正确的价值观念和压缩提前期,保证用户在要求的时间得到需要的产品。实现了拉动生产的企业具备当用户需要时,就能立即设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力;最后实现抛开预测,直接按用户的实际需要进行生产。

实现拉动的方法是实行JIT生产(Just-in-time)和单件流(One-Piece Flow)。JIT和单件流的实现必须对原有的制造流程做彻底的改造。流动和拉动将使产品开发周期、定货周期、生产周期降低50~90%。

5、尽善尽美(Perfection)

精益思想定义企业的基本目标是:用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。James P. Womack阐述精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持)为用户提供尽善尽美的价值”。

标签

发表评论