如何做好SOP初期质量保证

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作为一个现场工程师，总是会碰到这样的情况，即使在假期也不例外，这不，一大早，现场又喊起来了：

作业员：快来看一下，XX零件又异响了

工程师：好的，马上来。

——（十分钟以后）确认了，是一个新问题，需要将零件拆卸后座验证分析。

——（两个小时候）基本确定问题室由于装配是没有注意保护零件表面，导致油渍残留，摩擦异响。

复盘：零件装配数量少，SOP前没有充分验证，未识别该风险。

两天以后：

作业员：XX零件又装不上了，与对手件干涉

工程师：马上现场确认，零件拆下来测量尺寸。

——30分钟以后，零件测量没问题。

——2个小时以后，（拉上现场工艺），最终发现装配顺序影响，累计公差导致。

复盘：前期零件工艺装配更改，未及时变更图纸，导致装匹配顺序变更后出现这个问题。

零件总会有新开发情况存在，新零件从开发到投产，总是会出现更多的问题，那么SQE如何做好SOP初期的流动管理，降低问题发生的频次，提高问题解决的效率呢？今天我们来讨论一下，我觉得应该应该从下面几个方面来：

1、验证不能省，提升试装样本量，提前发现问题

随着开发的越来越紧张，总体开发周期出现缩短的倾向，变更会频繁出现，且没有给你那么多的时候去做成熟的工业化，也没有那么多的验证机会，怎么办呢？这个时候，就需要以资源换时间，以数量降风险。
①加大单次验证数量，由于过程变差的存在，单次小排量的物料不能代表全体过程，加大样本量可以一定程度上规避验证次数少的问题。
②制作极限样本验证。条件允许的前提下，极限样本更具有代表性。统计公差设计下，我们希望零件都能控制在CPK>1.67，但是实际过程往往超出预期，极限样本验证，是可靠的办法，即使后期过程能力低于1.33，出现问题的概率也会极大缩小。这一方法，对于匹配公差类的问题特别有效。
③增加单次样本量验证周期及工况。考虑到实际应用的复杂性，尽可能多的在一轮验证中，将可能出现的情况都做模拟，也会更大程度减小量产的风险

2、变更要追溯，断点要明确

变更是不可避免的，但是如何在每次变更后都能弄清楚零件状态，都能有效的保障不混料，保证变更实施到位，需要下功夫。
①尽量控制变更数量，多个变更集中处理，减小频发变更导致的物料混乱
②变更清料。确认好变更以后的物料是自然切换还是垂直切换，做到现场清料，将变更前变更后物料辨识清楚，做好标记。
③断点控制，可以在生产日期，版本号控制等方面做好标记和记录

3、来料要确认，应检尽检

不管在供应商端还是在工厂端，来料检验都是一个控制和减少质量事故的有效手段。在来料检验，有一下几个技巧可以关注。
①做来料图纸审核，确认零件图纸版本与最新技术要求匹配
②做来料标准作业指导书审核，将来料检验的要求与图纸匹配
③试运行，检验作业指导书的合理性。关注在事情本身，忽略人的因素
④最好来料检验技术人员培训

4、GP12要可靠，内容准确易执行

GP12是必不可少的，可以将过程的一些问题，在GP12再做确认，避免一些明显的问题流出，一般在量产+3个月内都需要继续GP12。
①GP12的检验动作要清晰、明确、可执行，不能存在摸棱两可的现象
②GP12的单人检验动作尽量精简，不可太多动作。太长的动作和确认事项，会将检验的有效性大大降低
③GP12要固定的人，但是要注意人的疲劳，做好定时换班。换班时长以工作检验类别来实际运行决定，比如外观类的检验，应该有更高的换班频次
④SQE人员可以亲自去试运行一下GP12的作业指导书，发现其中的不合理

5、VDA/过程审核要执行，过程漏洞早围堵

不要忘记做过程审核，不管是用控制计划、作业指导书还是用VDA的方法，这个动作都是有效的，特别是引入新眼光，更能帮助发现问题。
①过程审核一定要跨功能团队进行，摒弃部门间的隔阂，回归到过程上面来，帮助发现问题是应该受到鼓励和赞赏的
②不要小看新眼光的作用，一些对产品不熟，但是愿意发问的声音，是非常有帮助的
③小批量运行，多试试吧，让你的人和产线都做好磨合，相信你会发现其中的奥妙

6、做好准备，迎接挑战

不要忘记，永远不会有完美的事情，做最好的准备，迎接最坏的结果，在意外来临时，你有足够强大的心态来应对。准备好你的团队、理清思路，开干吧。

这是笔者的一些小经验总结，相信你会有不一样的想法和思路，一起来分享吧。