如何做好SOP初期质量保证

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如何做好SOP初期质量保证

作为一个现场工程师,总是会碰到这样的情况,即使在假期也不例外,这不,一大早,现场又喊起来了:

作业员:快来看一下,XX零件又异响了

工程师:好的,马上来。

——(十分钟以后)确认了,是一个新问题,需要将零件拆卸后座验证分析。

——(两个小时候)基本确定问题室由于装配是没有注意保护零件表面,导致油渍残留,摩擦异响。

复盘:零件装配数量少,SOP前没有充分验证,未识别该风险。

两天以后:

作业员:XX零件又装不上了,与对手件干涉

工程师:马上现场确认,零件拆下来测量尺寸。

——30分钟以后,零件测量没问题。

——2个小时以后,(拉上现场工艺),最终发现装配顺序影响,累计公差导致。

复盘:前期零件工艺装配更改,未及时变更图纸,导致装匹配顺序变更后出现这个问题。

零件总会有新开发情况存在,新零件从开发到投产,总是会出现更多的问题,那么SQE如何做好SOP初期的流动管理,降低问题发生的频次,提高问题解决的效率呢?今天我们来讨论一下,我觉得应该应该从下面几个方面来:

1、验证不能省,提升试装样本量,提前发现问题

随着开发的越来越紧张,总体开发周期出现缩短的倾向,变更会频繁出现,且没有给你那么多的时候去做成熟的工业化,也没有那么多的验证机会,怎么办呢?这个时候,就需要以资源换时间,以数量降风险。
①加大单次验证数量,由于过程变差的存在,单次小排量的物料不能代表全体过程,加大样本量可以一定程度上规避验证次数少的问题。
②制作极限样本验证。条件允许的前提下,极限样本更具有代表性。统计公差设计下,我们希望零件都能控制在CPK>1.67,但是实际过程往往超出预期,极限样本验证,是可靠的办法,即使后期过程能力低于1.33,出现问题的概率也会极大缩小。这一方法,对于匹配公差类的问题特别有效。
③增加单次样本量验证周期及工况。考虑到实际应用的复杂性,尽可能多的在一轮验证中,将可能出现的情况都做模拟,也会更大程度减小量产的风险

2、变更要追溯,断点要明确

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变更是不可避免的,但是如何在每次变更后都能弄清楚零件状态,都能有效的保障不混料,保证变更实施到位,需要下功夫。
①尽量控制变更数量,多个变更集中处理,减小频发变更导致的物料混乱
②变更清料。确认好变更以后的物料是自然切换还是垂直切换,做到现场清料,将变更前变更后物料辨识清楚,做好标记。
③断点控制,可以在生产日期,版本号控制等方面做好标记和记录

3、来料要确认,应检尽检

如何做好SOP初期质量保证

不管在供应商端还是在工厂端,来料检验都是一个控制和减少质量事故的有效手段。在来料检验,有一下几个技巧可以关注。
①做来料图纸审核,确认零件图纸版本与最新技术要求匹配
②做来料标准作业指导书审核,将来料检验的要求与图纸匹配
③试运行,检验作业指导书的合理性。关注在事情本身,忽略人的因素
④最好来料检验技术人员培训

4、GP12要可靠,内容准确易执行

GP12是必不可少的,可以将过程的一些问题,在GP12再做确认,避免一些明显的问题流出,一般在量产+3个月内都需要继续GP12。
①GP12的检验动作要清晰、明确、可执行,不能存在摸棱两可的现象
②GP12的单人检验动作尽量精简,不可太多动作。太长的动作和确认事项,会将检验的有效性大大降低
③GP12要固定的人,但是要注意人的疲劳,做好定时换班。换班时长以工作检验类别来实际运行决定,比如外观类的检验,应该有更高的换班频次
④SQE人员可以亲自去试运行一下GP12的作业指导书,发现其中的不合理

5、VDA/过程审核要执行,过程漏洞早围堵

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不要忘记做过程审核,不管是用控制计划、作业指导书还是用VDA的方法,这个动作都是有效的,特别是引入新眼光,更能帮助发现问题。
①过程审核一定要跨功能团队进行,摒弃部门间的隔阂,回归到过程上面来,帮助发现问题是应该受到鼓励和赞赏的
②不要小看新眼光的作用,一些对产品不熟,但是愿意发问的声音,是非常有帮助的
③小批量运行,多试试吧,让你的人和产线都做好磨合,相信你会发现其中的奥妙

6、做好准备,迎接挑战

不要忘记,永远不会有完美的事情,做最好的准备,迎接最坏的结果,在意外来临时,你有足够强大的心态来应对。准备好你的团队、理清思路,开干吧。

这是笔者的一些小经验总结,相信你会有不一样的想法和思路,一起来分享吧。

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