1、优化所有的生产工序：加工, 装配, 测试, 采购, 运输, 服务和维修；
2、确保最低的成本，最好的质量，可靠性，遵守条例，安全，交货时间和客户满意度；
3、确保工艺上的纰漏不会危及产品的功能，外观，新产品的推广，交付等方面，也不会对产品订单有意想不到的冲击。
以玩具生产举例，要实现基于制造和装配的设计，要遵循十个原则：
减少零件数量或许是降低成本的最好方法，较少的零件会减少：采购，存仓，处理，加工时间，开发时间，设备，工程时间，装配难度，测试，等等。
每个零件都增加了出错的机会并减小了无缺陷产品的概率。
如：下图把3块小板仔合并为1块大板仔，减少2个螺丝，并节省了装配时间。
• 开发成本：样板制作、样板测试、颜色认可、物料释放
• 生产成本：零件有MOQ、所有的物料和零件需要配色并转换
如：在符合品质要求的前提下变更更低廉、更合适的物料，并尽量减少配色
如：减少供应商数量，建立供应商审核制度，统一标准。
• 标准化看不见的常用物料：如五金件、螺丝、接触片等等；
模块化设计使零件和/或一组零件具有互换性，这将帮你减少一些成本：
减少一些研发费用、模具减少了、测试减少了、容易操作、减少了运输、降低了质量风险 、减少了开拉、换拉/换模方面的费用，并提高了设备效率。
对生产计划以及后勤方面有更多挑战：如生产能力和客户需求方面的管理、模具管理等。如组合式设计：
如：所有部件尽量在一个面的底壳安装；左右或正反防呆的设计；定位孔设计；凹凸位的设计；合并部件减少安装动作；减少螺丝，用卡扣代替；插入装配时倒角设计；颜色区分设计；使用视频或计步器辅助作业等等。
对所有的产品，标准化其所用的通用零件，加工过程和方法。
最小化再处理，装配应增加价值；双手操作；尽量一致的平面；保持垂直装配；自动化辅助。
如：避免重复定位；设计时考虑零件对称；零件安装定位等等。
• “一遍一遍重复同样的事情，除非期望结果更好。”
基于制造的设计应用于各个制造行业，电子制造、机械制造、纺织、化工等等都有应用，但无论哪个行业，DFM都应该遵循它固有的原则，记住：
DFM 不是只由“DFM工程师”做，是所有人都有责任
DFM 不只是在零件的阶段要考虑，在系统中有更多的地方要考虑
DFM 不是一个事后的想法，要把它当作一个得益之处
来源：网络
发表评论