看似“迂腐”的日企，为什么做出了好的产品

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在上学时，出于对电子产品的热爱，我没事喜欢捣腾些小电器。高考后，我选择了电子信息工程专业。毕业后投奔同学，来到广东惠州市，租住在T公司附近。不久，T公司发布招聘信息，招聘技术员岗位，于是我投简历，应聘，经过笔试、面试后，最终100多人中只剩下我和另外一位“程”同事留下。

一个星期后正式入职进入T公司工作，3个月后试用期后，我表现还不错，能及时把故障机器修理好，报表整理好，基地新开液晶电视生产线，遂调入到LCD工厂，从事技术员工作负责整机的生产工艺安排，测试设备调试。

生产工艺安排包含整机的装配排序，如何提高每位作业人员的速度，简化动作步骤，提高生产效率。测试设备调试包含机器装配完成后需要进行测试，例如示波器，信号发生器的调试，确保机器每项功能都能全部测试。

在这段工作中遇到了对我以后工作方向影响较大的贵人“陈主任”，他有意把我引导向产品中试，系统的的学习了液晶电视原理，物料知识，整机制造工艺。对自己的理论基础有了较大的提高。

1、在日本企业做了8年工程师

2008年，出于个人原因离开T公司到深圳。入职日资企业S社位于深圳的研发公司，最初进公司的工作内容主要为研发过程中的样机可靠性，信赖性试验及产品可生产性确认。工作内容包含：

1. 样机高低温，雷击，震动落下及EMC测试等可靠性试验。

2. 产品在量产前生产工艺，可生产性的验证。

也是这一段将近8年的工作经历，对我以后的工作和生活产生了巨大的影响。

刚进入公司时，同事基本是大我10岁左右的老工程师，作为新人很多东西我都需要学习。在产品研发过程中碰到的问题我很感兴趣，所以当品质工程师提出问题时，同事都爱跟我说：“XX，去实验室看一下这个机器”“XX，去对策XX这个问题。”

我产品开发的基础基本没有，同事就会和我讲解原理，讲问题出现的可能性以及从哪方面去着手分析，需要测试哪些点的波形等。我经常穿着棉大衣在低温-20°或者高温40°、湿度90%的试验箱进行测试，将测试到的数据进行整理，再请教老工程师，分析并给出解决方法，反复试验进行验证。记得曾经有个机型的问题，在低温实验箱内基本待了半个月，那半个月每餐吃饭分量明显多一些（低温下，消耗能量大）。

记得最清晰的一件事是：曾有个新机型初次试产，试产过程中QC发现机器偶尔出现一次遥控不灵敏现象。当时该机型马上要进入量产，为了赶圣诞节上市，整机的出货计划，日程都已经安全计划好了。这时，我们测试中发现，每300~400次，就会有一次电视遥控器不灵敏的情况出现。交货时期将至，是直接交货还是全面检测好原因再出货？

由于日本人的性格本来就谨小慎微，一般产品不做到完美，没有大量的数据验证，没有人敢拍板。后来测试的任务就交到了我和另外一个同事手里。

十台电视，两个人半个多月，测了50,000多次，终于找到问题的所在：由于新机型开发，对应降成本要求，更换了新厂家的元器件，外围回路需要追加电源滤波电容。

在应用层硬件工程师中，许多工程师并没有产品的可生产性这个概念。在PCB LAYOUT过程中，不会注意元器件摆放的方向，SMT与DIP元件的工艺区别，造成产品实际生产时，生产效率低，部分元件还有可能采购对应困难，这些都需要在实际开发工作中与生产部分积极讨论，逐步积累的。

在日企8年的硬件开发经历，学习到非常系统的产品开发流程：整个项目从企划开始，对项目日程，人员安排，方案选型及研发过程中的成本、性能控制等。

前面的经历给我带来了产品的可靠性及可制造性的概念，后面开始逐渐自己担当新的产品开发， 在市场企划把产品所需的功能定义后，我们着手思考整机的设计方针，系统设计，成本核算、功能实现框图及制定开发日程等。

FMEA（部分内容已做处理）

每次开发新产品前，我们都会提前列出需要特别注意的点，避免出现前面开发中出现得问题，如果出现，能尽早找到解决方案。

在完成这些基础的准备工作后，进入整机设计阶段。这样通过项目的锻炼把我从元器件的选型，原理图设计开始，到样机电气性能的测试有了系统的概念。

我们在元器件选型和原理图设计时部分参数可能会有疑问，俗话说“好记性不如烂笔头”开发过程中需要将这些疑问用笔记本记录下来，在样板生产完成后，通过检讨测试，将疑问逐一排除。

研发过程遇到的问题要通过大量的测试，对策，验证，再测试来进行排除，千万不能想当然，把问题遗留到量产阶段。记得42寸的样机在低温-20°环境实验时，QC提出输出耳机有时候无声音，于是我带着示波器，穿着棉大衣进入试验箱进行测试。

1. 低温-20°环境下，反复约500百次插拔耳机，控制脚及音频脚输出波形正常。
2. 将试验箱恢复到常温状态，再次反复插拔耳机，动作也是正常。

因为音频输出回路与其它机器都相同，仅仅是部分回路参数有修改，耳机插座更换了新的厂家，原来耳机插座仅做了单品测试，暂未在批量生产机器中使用，所以最开始怀疑耳机插座有问题。

这时我的反应认为是不是QC误判了，机器没有问题。于是向项目经理汇报此问题经过及检讨的内容。没想到经理安排把试验箱温度调低至-25°，-30°环境下继续试验。于是我穿上靴子，裹上2件棉大衣，在试验箱继续反复拔插测试。

耳机线，示波器探头线在低温环境下变的非常僵硬，试验箱太冷，测试一段时间就要出来换换气再进去。运气还不算太坏，低温-30°时，故障现象重现了，耳机控制脚波形不正常，造成耳机无输出。重新更换回已经量产过的部品厂家进行试验。

再次试验时，规格从严，首先进行低温-40°，在此环境下我和同事（24轮流）在试验箱反复拨插了3天，大约有接近3000次试验，整机动作正常，我们将此情况汇报至项目组及QC同事，日本项目PM看到后，回复邮件要求继续试验5000次，正常开机时，关机再开机的状态都需要测试。

我们项目组内部讨论增加试验机器，经过约一周的时间，累计超过30,000次以上的试验，验证耳机动作正常后，再把样机交付至QC再进行试验检查。

通过这次的经历，我深刻体会到日本同事和老一辈工程师对待产品的严谨度，对问题零容忍的工作态度，给我后续的工作及生活带来了极大的帮助。在产品研发过程中遇到问题时，我会提着示波器，带着工具和笔记本详细的记录每一次验证的数据，然后再分析问题发生的原理及解决的对策。

产品开发过程时的测试数据做到完整性，可追溯性。每做完一个项目及时的进行总结整理，反思产品开发遇到的问题，逐步提高设计水平。

产品研发完成后，要将大量的测试数据，设计文档进行归类，例如：部分器件的规格书文档归类。熟读产品中功能器件的规格，应用条件，才能保证在其允许规格下使用。

在这段工作经历中，我对日本企业及日本人有了很清晰的了解。一般日企的效率都不太高，变通能力不够，这也可能是这几年日本在快消品市场逐渐没落的原因吧。很多日本人，一辈子只在一个领域的一个岗位上工作一辈子，在我刚入职的时候，我们日方总经理已经在这家公司连续工作38年了。

一般日企用工会分为合同制和劳务输出制两种。一般情况下合同制就是签终身，工资比劳务派遣员工多三分之一，并由公司负责养老。所以一些老员工在开发产品之前，产品该怎么做，会出现什么问题，应该怎么优化等一系列问题已经了然于心。

做产品，做技术是需要试错，需要传承的。虽然日本企业和日本人表面迂腐，但是却能做出最好的产品。现在，我家和我亲戚的电视，一直都是我以前公司的生产的，因为我经历过那些研发的过程，知道这些产品的质量有保证。

2、进入市场这三年

15年下半年离开工作了将近8年的企业，投入到市场中。始终认为：只要用心，仔细的做，产品会说话。正因为受此段工作的影响，做产品希望把功能做完善，完美主义作祟。

最初把自己定位在做视频产品，发现市场上有一款特殊显示屏（LG），没有方案可以点亮，很多贸易商急需点亮销售，在未做详细的市场需求调查下，开始画图，设计，生产，很快我们的PCBA就成功驱动了该显示屏。

PCBA样板完成后，心理认为该款产品一定能引爆市场需求，但实际推广时才发现产品成本过高，市场需求冷淡，很快这款驱动板被其它家抄板完成破解，价格仅需我们的一半。市场就是这样无情，我们做出来的PCBA只销售出非常少量，大部分至今仍被积压。

是我不适应市场还是市场不适应我？我做的方案中，每一个细节我都尽善尽美。比如电源部分：我在零下20度和40度不同环境下测试，只要有问题，只要有隐患我就一定要把它处理好。但是，市场不认这个。

后来一款新的产品进入了我们的视线，平衡车。当时浙江有一家厂商比较早期做出了此款机器控制板，大家也蜂拥按照此厂家的外观形状进行设计。

市场信息瞬息万变，我们根本来不及反应，控制板从最初的170元左右，大概一个月时间出货价格跌到130元，也有非常多厂家进行解密抄板，市场很快进入拼价格阶段。我们的将自己产品的BOM进行了仔细核算，与供应商确认物料价格。发现成本已经接近出货价，无奈暂停出货，退出市场。

当时，我接触了一家公司A，他们也是做平衡车的。我看了他们的产品后，觉得他们的电池和电路会有隐患。于是问他们怎么解决这些问题，他们告诉我：“只要产品出公司的时候是好的就行了，哪管那么多。”后来听说他们竟然为了增重，部分电池竟然用水泥冒充。再后来，由于其他公司的平衡车爆炸，导致他们的货在亚马逊仓库被扣，所以公司也就倒闭了。

在这之后，我还做过无线充、空气净化器等产品，但是每一次都由于我太想把产品做完美，从而经历种种挫折。

结合自己在原来日企的工作及后来进入市场后的经历，总结出：

1. 工程师认知的领域相对较窄，只对自己的产品领域熟悉。在电子产品日新月异的今天，技术也在不断的更迭，工程师需要抱着学习的心态，不断学习新的知识才能跟上时代的步伐。
2. 许多芯片设计师不熟悉应用，硬件应用工程师不熟悉产品制造生产工艺，造成芯片在实际应用中，某些功能需要加外围回路才能实现；或者应用层工程师开发出的产品不适合生产，测试工艺复杂等，这需要工程师对产品的全面性有好的认知。
3. 对于产品，工程师应多听取市场需求再进行定义，客户认可的产品才有价值。
4. 目前国人并未沉淀下做产品的心态，一款刚上市的产品，蜂拥进行抄袭，很快市场就会进入洗牌期。
5. 新产品的开发，即使功能单一，系统简单，也需要做好原理框图设计，类似于建高楼的打桩，设计前把整个产品需求功能理解了，再进行不迟。
6. 做产品一定要有技术积累，静下心来才能做好产品。当工程师能用大量的精力用万用表，示波器等工具来检讨产品时，这款产品品质才有可能稳定。

文章转自：质量工程师之家