看似“迂腐”的日企,为什么做出了好的产品

在上学时,出于对电子产品的热爱,我没事喜欢捣腾些小电器。高考后,我选择了电子信息工程专业。毕业后投奔同学,来到广东惠州市,租住在T公司附近。不久,T公司发布招聘信息,招聘技术员岗位,于是我投简历,应聘,经过笔试、面试后,最终100多人中只剩下我和另外一位“程”同事留下。

一个星期后正式入职进入T公司工作,3个月后试用期后,我表现还不错,能及时把故障机器修理好,报表整理好,基地新开液晶电视生产线,遂调入到LCD工厂,从事技术员工作负责整机的生产工艺安排,测试设备调试。

生产工艺安排包含整机的装配排序,如何提高每位作业人员的速度,简化动作步骤,提高生产效率。测试设备调试包含机器装配完成后需要进行测试,例如示波器,信号发生器的调试,确保机器每项功能都能全部测试。

在这段工作中遇到了对我以后工作方向影响较大的贵人“陈主任”,他有意把我引导向产品中试,系统的的学习了液晶电视原理,物料知识,整机制造工艺。对自己的理论基础有了较大的提高。

1、在日本企业做了8年工程师

2008年,出于个人原因离开T公司到深圳。入职日资企业S社位于深圳的研发公司,最初进公司的工作内容主要为研发过程中的样机可靠性,信赖性试验及产品可生产性确认。工作内容包含:

1. 样机高低温,雷击,震动落下及EMC测试等可靠性试验。

2. 产品在量产前生产工艺,可生产性的验证。

也是这一段将近8年的工作经历,对我以后的工作和生活产生了巨大的影响。

刚进入公司时,同事基本是大我10岁左右的老工程师,作为新人很多东西我都需要学习。在产品研发过程中碰到的问题我很感兴趣,所以当品质工程师提出问题时,同事都爱跟我说:“XX,去实验室看一下这个机器”“XX,去对策XX这个问题。”

我产品开发的基础基本没有,同事就会和我讲解原理,讲问题出现的可能性以及从哪方面去着手分析,需要测试哪些点的波形等。我经常穿着棉大衣在低温-20°或者高温40°、湿度90%的试验箱进行测试,将测试到的数据进行整理,再请教老工程师,分析并给出解决方法,反复试验进行验证。记得曾经有个机型的问题,在低温实验箱内基本待了半个月,那半个月每餐吃饭分量明显多一些(低温下,消耗能量大)。

记得最清晰的一件事是:曾有个新机型初次试产,试产过程中QC发现机器偶尔出现一次遥控不灵敏现象。当时该机型马上要进入量产,为了赶圣诞节上市,整机的出货计划,日程都已经安全计划好了。这时,我们测试中发现,每300~400次,就会有一次电视遥控器不灵敏的情况出现。交货时期将至,是直接交货还是全面检测好原因再出货?

由于日本人的性格本来就谨小慎微,一般产品不做到完美,没有大量的数据验证,没有人敢拍板。后来测试的任务就交到了我和另外一个同事手里。

十台电视,两个人半个多月,测了50,000多次,终于找到问题的所在:由于新机型开发,对应降成本要求,更换了新厂家的元器件,外围回路需要追加电源滤波电容。

在应用层硬件工程师中,许多工程师并没有产品的可生产性这个概念。在PCB LAYOUT过程中,不会注意元器件摆放的方向,SMT与DIP元件的工艺区别,造成产品实际生产时,生产效率低,部分元件还有可能采购对应困难,这些都需要在实际开发工作中与生产部分积极讨论,逐步积累的。

在日企8年的硬件开发经历,学习到非常系统的产品开发流程:整个项目从企划开始,对项目日程,人员安排,方案选型及研发过程中的成本、性能控制等。

前面的经历给我带来了产品的可靠性及可制造性的概念,后面开始逐渐自己担当新的产品开发, 在市场企划把产品所需的功能定义后,我们着手思考整机的设计方针,系统设计,成本核算、功能实现框图及制定开发日程等。

FMEA(部分内容已做处理)

每次开发新产品前,我们都会提前列出需要特别注意的点,避免出现前面开发中出现得问题,如果出现,能尽早找到解决方案。

在完成这些基础的准备工作后,进入整机设计阶段。这样通过项目的锻炼把我从元器件的选型,原理图设计开始,到样机电气性能的测试有了系统的概念。

我们在元器件选型和原理图设计时部分参数可能会有疑问,俗话说“好记性不如烂笔头”开发过程中需要将这些疑问用笔记本记录下来,在样板生产完成后,通过检讨测试,将疑问逐一排除。

研发过程遇到的问题要通过大量的测试,对策,验证,再测试来进行排除,千万不能想当然,把问题遗留到量产阶段。记得42寸的样机在低温-20°环境实验时,QC提出输出耳机有时候无声音,于是我带着示波器,穿着棉大衣进入试验箱进行测试。

  1. 低温-20°环境下,反复约500百次插拔耳机,控制脚及音频脚输出波形正常。
  2. 将试验箱恢复到常温状态,再次反复插拔耳机,动作也是正常。

因为音频输出回路与其它机器都相同,仅仅是部分回路参数有修改,耳机插座更换了新的厂家,原来耳机插座仅做了单品测试,暂未在批量生产机器中使用,所以最开始怀疑耳机插座有问题。

这时我的反应认为是不是QC误判了,机器没有问题。于是向项目经理汇报此问题经过及检讨的内容。没想到经理安排把试验箱温度调低至-25°,-30°环境下继续试验。于是我穿上靴子,裹上2件棉大衣,在试验箱继续反复拔插测试。

耳机线,示波器探头线在低温环境下变的非常僵硬,试验箱太冷,测试一段时间就要出来换换气再进去。运气还不算太坏,低温-30°时,故障现象重现了,耳机控制脚波形不正常,造成耳机无输出。重新更换回已经量产过的部品厂家进行试验。

再次试验时,规格从严,首先进行低温-40°,在此环境下我和同事(24轮流)在试验箱反复拨插了3天,大约有接近3000次试验,整机动作正常,我们将此情况汇报至项目组及QC同事,日本项目PM看到后,回复邮件要求继续试验5000次,正常开机时,关机再开机的状态都需要测试。

我们项目组内部讨论增加试验机器,经过约一周的时间,累计超过30,000次以上的试验,验证耳机动作正常后,再把样机交付至QC再进行试验检查。

通过这次的经历,我深刻体会到日本同事和老一辈工程师对待产品的严谨度,对问题零容忍的工作态度,给我后续的工作及生活带来了极大的帮助。在产品研发过程中遇到问题时,我会提着示波器,带着工具和笔记本详细的记录每一次验证的数据,然后再分析问题发生的原理及解决的对策。

产品开发过程时的测试数据做到完整性,可追溯性。每做完一个项目及时的进行总结整理,反思产品开发遇到的问题,逐步提高设计水平。

产品研发完成后,要将大量的测试数据,设计文档进行归类,例如:部分器件的规格书文档归类。熟读产品中功能器件的规格,应用条件,才能保证在其允许规格下使用。

在这段工作经历中,我对日本企业及日本人有了很清晰的了解。一般日企的效率都不太高,变通能力不够,这也可能是这几年日本在快消品市场逐渐没落的原因吧。很多日本人,一辈子只在一个领域的一个岗位上工作一辈子,在我刚入职的时候,我们日方总经理已经在这家公司连续工作38年了。

一般日企用工会分为合同制和劳务输出制两种。一般情况下合同制就是签终身,工资比劳务派遣员工多三分之一,并由公司负责养老。所以一些老员工在开发产品之前,产品该怎么做,会出现什么问题,应该怎么优化等一系列问题已经了然于心。

做产品,做技术是需要试错,需要传承的。虽然日本企业和日本人表面迂腐,但是却能做出最好的产品。现在,我家和我亲戚的电视,一直都是我以前公司的生产的,因为我经历过那些研发的过程,知道这些产品的质量有保证。

2、进入市场这三年

15年下半年离开工作了将近8年的企业,投入到市场中。始终认为:只要用心,仔细的做,产品会说话。正因为受此段工作的影响,做产品希望把功能做完善,完美主义作祟。

最初把自己定位在做视频产品,发现市场上有一款特殊显示屏(LG),没有方案可以点亮,很多贸易商急需点亮销售,在未做详细的市场需求调查下,开始画图,设计,生产,很快我们的PCBA就成功驱动了该显示屏。

PCBA样板完成后,心理认为该款产品一定能引爆市场需求,但实际推广时才发现产品成本过高,市场需求冷淡,很快这款驱动板被其它家抄板完成破解,价格仅需我们的一半。市场就是这样无情,我们做出来的PCBA只销售出非常少量,大部分至今仍被积压。

是我不适应市场还是市场不适应我?我做的方案中,每一个细节我都尽善尽美。比如电源部分:我在零下20度和40度不同环境下测试,只要有问题,只要有隐患我就一定要把它处理好。但是,市场不认这个。

后来一款新的产品进入了我们的视线,平衡车。当时浙江有一家厂商比较早期做出了此款机器控制板,大家也蜂拥按照此厂家的外观形状进行设计。

市场信息瞬息万变,我们根本来不及反应,控制板从最初的170元左右,大概一个月时间出货价格跌到130元,也有非常多厂家进行解密抄板,市场很快进入拼价格阶段。我们的将自己产品的BOM进行了仔细核算,与供应商确认物料价格。发现成本已经接近出货价,无奈暂停出货,退出市场。

当时,我接触了一家公司A,他们也是做平衡车的。我看了他们的产品后,觉得他们的电池和电路会有隐患。于是问他们怎么解决这些问题,他们告诉我:“只要产品出公司的时候是好的就行了,哪管那么多。”后来听说他们竟然为了增重,部分电池竟然用水泥冒充。再后来,由于其他公司的平衡车爆炸,导致他们的货在亚马逊仓库被扣,所以公司也就倒闭了。

在这之后,我还做过无线充、空气净化器等产品,但是每一次都由于我太想把产品做完美,从而经历种种挫折。

结合自己在原来日企的工作及后来进入市场后的经历,总结出:

  1. 工程师认知的领域相对较窄,只对自己的产品领域熟悉。在电子产品日新月异的今天,技术也在不断的更迭,工程师需要抱着学习的心态,不断学习新的知识才能跟上时代的步伐。
  2. 许多芯片设计师不熟悉应用,硬件应用工程师不熟悉产品制造生产工艺,造成芯片在实际应用中,某些功能需要加外围回路才能实现;或者应用层工程师开发出的产品不适合生产,测试工艺复杂等,这需要工程师对产品的全面性有好的认知。
  3. 对于产品,工程师应多听取市场需求再进行定义,客户认可的产品才有价值。
  4. 目前国人并未沉淀下做产品的心态,一款刚上市的产品,蜂拥进行抄袭,很快市场就会进入洗牌期。
  5. 新产品的开发,即使功能单一,系统简单,也需要做好原理框图设计,类似于建高楼的打桩,设计前把整个产品需求功能理解了,再进行不迟。
  6. 做产品一定要有技术积累,静下心来才能做好产品。当工程师能用大量的精力用万用表,示波器等工具来检讨产品时,这款产品品质才有可能稳定。

文章转自:质量工程师之家

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