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一篇文章读懂APQP | 先期产品质量策划

2018年01月07日 工具应用 暂无评论 阅读 299 人 次

 

一、APQP之发展历史

APQP=Advanced Product Quality Planning, 即先期产品质量策划,是汽车厂商(OEM)规范其供应商产品及过程开发的一个工具。

APQP的前身是福特汽车的AQP(Advanced Quality Planning)。1980年代初期,福特汽车使用AQP流程来帮助供应商提高产品开发质量。由于效果不错,AQP的成功经验随即在美国其他OEM得到推广使用。

我们知道在汽车行业,一家供应商往往对应多家主机厂,如果每家主机厂都搞一套自己的AQP,那么供应商就会疲于应对,导致混乱。为了规范行业要求,1994年美国三大汽车公司福特、通用、克莱斯勒共同发布了第一版APQP流程, 2008年更新至APQP第二版并使用至今。

 

二、APQP背后的哲学

为什么要实施APQP? APQP背后的哲学思想有两点:

1) 1-10-100法则—事前控制优于事后控制

假定一个产品缺陷在开发阶段得以解决(预防)的成本如果是“1”,那么在生产过程得以解决(纠正)的成本将是“10”,而如果缺陷流出到顾客,那么其挽回成本将在“100”这个级别甚至更高(比如汽车召回)。

可见从设计开发到生产,再到被发运给顾客,产品缺陷造成的风险是呈指数增长的。

2)PDCA—持续改善

APQP并不要求产品开发一蹴而就(那是不科学的),而是通过Plan, Do, Check, Action,这样一步一个脚印实践出来的。(具体见后文APQP 5大步骤)

三、APQP成功的关键

很多工作成功的关键要素都是人,APQP亦不例外。

在汽车行业零部件供应商中,不管是外资、国有、还是民营企业,似乎谁都知道APQP。但不管是外资也好,国内本土供应商也罢,真正在用心做并且做好APQP的供应商真的不多。

为什么做不好?原因可能有很多,但主要问题出在 “跨功能团队” 上。

一鸣接触的供应商中,按组织架构大概可分为以下三类:

第一类:

最低效的架构,项目管理往往放在技术部门,项目经理往往就是一个工程师,协调跨部门资源难度大;多为Local民营企业。

第二类:

比第一类稍好,项目管理独立了但是可能放在总部,容易与制造工厂脱节,管理效率低;多为走“集权路线”(Centralization)的外资供应商。

第三类:

比较高效的一类,组织架构扁平,项目管理与技术独立,项目管理放到工厂;部分国内本土供应商及走“分权路线”( Decentralization)的外资供应商。

一鸣亲身体会,组织架构决定了领导力,架构设置有问题,再强的个体也难以汇集成战斗力,APQP自然就做不好了。

四、APQP五大步骤

APQP是一种结构化的产品及过程设计开发方法,内容上包括5个在时间上有叠加的步骤,其核心目的是通过一系列工具或方法来降低产品及过程的风险。

Step 1:

Plan and Define 计划和定义

从开发一款新车的角度来说, 计划阶段主机厂要做的就是找到某个细分市场, 定义好顾客的需要, 并据此制定初步的商业计划; 此时产品尚处于概念阶段。作为供应商,此时则是要识别客户(主机厂)的需求,如质量 、产能、项目时间等,并据此制定相应项目计划。

Step 2:

Product Design and Development 产品设计及开发

此阶段产品图纸接近于最终状态 (数据冻结),产品的几何尺寸、设计特征、公差等基本确定并通过正式的设计评审 Design review; 并通过制造样件Prototype 来装车验证设计意图是否达到。此阶段用到的工具包括:DFX(面向X的设计)、DFMEA(设计FMEA)、 DVP&R (Design Verification Plan and Report )等。

Step3:

Process Design and Development 过程设计及开发

第三阶段是设计制造过程,即确定通过什么样的工艺、工装、设备将产品制造出来并且满足质量、产能节拍等各项要求;此过程是指量产过程而非样件制作过程。涉及工具:过程流程图、PFMEA、控制计划等。

Step 4:

Product and Process Validation 产品及过程验证

简单讲前面两个阶段分别确定了图纸和制造工艺, "万事俱备只欠东风",那么下一步就是要试运行一下,看是不是可以生产出满足顾客要求的东西来----这其实就是PPAP认可阶段,往往我们要生产一个班次或者几百套零件,以确是不是真的满足了质量和产能要求。涉及工具:统计过程控制SPC、测量系统分析MSA、过程能力分析PP/PPK、PPAP等。

Step 5:

Feedback Assessment and Corrective Action 反馈评估及纠正

PPAP一旦认可,意味着零件可以批量供货了,但由于刚刚进入批量生产,产品质量以及节拍不可能一蹴而就,而是需要一个改善提升的过程,这个过程一般需要3-6个月。涉及工具SPC、8D等。

 

需要说明下:

APQP上述步骤中会用到各种工具,在IATF 16949 中有“核心质量工具”(Core quality tool)的说法,所谓核心质量工具,就是指对产品质量起决定作用的工具,这包括5个工具:APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA;

以上五个步骤时间上并不是串联的,而是相互有一定的重合。其实这就是我们说的“并行工程”,这种方法对缩短开发周期非常关键。

 

 

五、何时使用APQP

这个很简单,两种情况:

1)全新产品导入时(比如在开发一款新车时);

2)产品有变更时,包括设计变更和过程变更。

 

 

六、APQP 与PPAP的关系

前文已经说到APQP、PPAP同属IATF 16949 五大核心质量工具,虽然我们把APQP和PPAP看作是两个独立的工具,但是在使用上它们是不可分离的。

APQP是“因”,PPAP是“果”;PPAP是APQP做得好与不好的证据。

再打个比方:如果把大学的一门课程看作是一个APQP过程,那么在不同阶段所得到的不同输出,如出勤率、课后作业、期末考试等等就是PPAP,基于这些阶段性输出最终得到的期末成绩就是PSW。

更多关于PPAP,可点击阅读:一篇文章看懂PPAP

七、写在最后

本文旨在帮助大家从宏观角度认识和理解APQP,关于APQP各个阶段的详细要求,可参考AIAG APQP手册。

文章转自:质量管理笔记

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