上汽通用供应商分供方管理PPT详解：
上汽通用供应商分供方管理（PPT详解）
8D根本原因分析——5WHY与鱼骨图培训课件（PPT64完整详细）
8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的...
确定SPC抽样频率的建议
建议采用高抽样频率的情形：
过程不稳定和（或）过程能力指数低（Cpk=1.33）
功能性特性或关键过程特性
新生产技术
无现存的经验
工具寿命短
试验耗时短且成本小
统计置信水平要求高
要求为确保对不良品实施筛选试验应尽可能做出快速反应
建议采用低抽样频率的情形：
过程稳定和（或）过程能力指数高（Cpk>>2.5）
非关键过程特性
已有的生产技术
有现存经验
工具寿命...
通过抽样检验的结果估计批不良率的方法
有些学员希望了解如何通过抽样检验的结果来估计检验批的不良率，这里给出一种Pearson-Clopper估计方法供大家参考。
假设抽样方案是从某个检验批中抽取n个样品，检验后得到x个不良品。我们希望能基于此结果来估计在1-α的置信水平时的检验批的不良率的下限值，那么可通过Betainv函数来计算该下限值，即：
此方法即为检验批不良率的Pearson-Clopper估计法，通过Excel软件很容易计算出不良率的下限值。
...
利弊图——解决问题的新工具
内容简介：
我们有足够多的工具可以识别出问题的根本原因，但是可以解决问题的工具却为数不多。
被创新型员工使用并且在有效只是管理系统的帮助下，一种称作利弊图的工具可以帮助你找到想要的答案。
迄今为止，大多数绩效改善专家使用的工具——包括五个为什么、流程图和实验设计，已经被用来定义和识别问题的根本原因。但是这些原因被识别出之后，什么工具可以用来去解决它呢？答案就是：利弊图，一个...
产品寿命服从指数分布时其平均寿命的估计
对于不可修复的产品，其平均寿命θ又称MTTF(Mean Time To Failure:平均失效时间)；对于可修复的产品，其平均寿命θ又称MTBF(Mean Time Between Failure:平均失效间隔时间)。
产品寿命服从指数分布时其平均寿命θ的估计分两种情形：
1.定数截尾（即试验到规定的失效数r时，停止试验）
2.定时截尾（即试验到规定的时间t0时，停止试验）
假定试验的总时间（即所有试验样品累计试验工作的时间）为T。
当通过定...
可靠性试验中样本容量、置信度和可靠度之间的关系
1. 在可靠性抽样试验时，如果没有样品失效，则最小抽样样本容量n可依据以下公式计算：
这里：n是样本容量，R是可靠度，CL为置信度
2. 在可靠性抽样试验时，如果没有样品失效，在抽样样本容量为n时，则估计产品的可靠度为R时的置信度CL可依据以下公式计算：
3. 在可靠性抽样试验时，如果没有样品失效，在抽样样本容量为n时，则在置信度为CL的水平下，所估计的产品可靠度R可依据以下公式计算：
一名德国生产总监，7年时间总结了中国工厂的151种浪费
AMT：现代管理中通常把生产现场的七种浪费总结为：过量生产的浪费、等待的时间浪费、运输的浪费、工作本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费、质量缺陷的浪费。
管理工作的七种浪费：闲置的浪费、等待的浪费、协调不力的浪费、无序的浪费、失职的浪费、低效的浪费、管理成本的浪费。
爱德拉先生，一名德国的生产总监，在其管理笔记中发现密密麻麻但很工整的笔记，爱德拉先生将这151种浪费归纳为以下八类。...
Rule of 1-10-100：质量人必知之法则
我们都知道 PDCA=Plan-Do-Check-Action
那么哪一步最重要？
要放在质量这一块来看,毫无疑问
我认为P也就是Plan即策划是最重要的一环
但现实情况是残酷的
恰恰相反，我们往往在这P这个阶段投入的最少
比如在P阶段,DFMEA/PFMEA经常被偷工减料
结果导致在C和A阶段花费了大量成本
这可是巨大的浪费啊
是的，今天介绍一法则
1-10-100
要表达的意思大致是
在设计阶段花1块钱能解决的问题
在制造要用至少10倍成本...
详解汽车主动安全与被动安全技术-167页PPT
今天给大家转载一篇谈有关主动安全和被动安全的文章，希望大家喜欢。